Les projets de construction souffrent souvent d’inefficacité : des travailleurs inactifs, des matériaux prêts mais aucune équipe disponible, et vice versa. Cela découle de la variation de la production : des processus incohérents conduisant à des résultats imprévisibles. Bien qu’inévitable, la variation est un problème central de la Lean Construction, et y remédier permet d’importants gains de productivité.
Comprendre les variations
La variation n’est pas un chaos aléatoire ; il se divise en deux catégories : cause commune et cause spéciale. La variation de cause commune découle des propriétés inhérentes d’un processus : expérience des travailleurs, motivation ou procédures incohérentes. Les variations de causes particulières proviennent de facteurs externes : conditions météorologiques, panne d’équipement, retards de matériaux ou erreurs de conception. Les deux types perturbent le flux de travail, ce qui entraîne une sous-utilisation, une surexploitation ou une fluctuation constante entre les deux.
L’objectif : un flux de travail fiable
L’objectif n’est pas simplement de prédire le flux de travail (en sachant ce qui va se produire) mais de le rendre fiable – constamment stable dans le temps. Un flux de travail fiable signifie des démarrages et des libérations de travail prévisibles, permettant un séquençage et une allocation efficaces des ressources. Le système Last Planner® a été développé spécifiquement pour augmenter cette fiabilité en se concentrant sur la planification basée sur les engagements et la suppression des contraintes.
Une stratégie en trois étapes pour réduire les variations
Minimiser les variations nécessite une approche délibérée. Voici un processus en trois étapes :
1. Implémenter des tampons
Les tampons absorbent l’impact des variations sans éliminer les causes profondes. Trois types existent :
- Tampons de taille/inventaire : Les matériaux excédentaires sur site réduisent les perturbations de la chaîne d’approvisionnement.
- Tampons de capacité : Des ressources supplémentaires absorbent les pics de demande (moins courants dans la construction).
- Tampons de planification (arriéré réalisable) : Le travail en dehors du chemin critique fournit un plan de sauvegarde pour les retards imprévus. Il s’agit d’une pratique courante dans les projets Lean.
Bien qu’utiles, les tampons sont des solutions temporaires. L’objectif est de réduire leur dépendance au fil du temps.
2. Réduire et supprimer les variations
L’amélioration continue est la clé. Tirez parti de l’expertise collective de la main-d’œuvre pour identifier de meilleures méthodes de travail. Les séances de planification avec les travailleurs de première ligne sont essentielles pour élaborer des plans d’exécution réalistes. La collaboration est la base d’un processus stable.
3. Abaisser la rivière
Il s’agit d’exposer les problèmes cachés du système en réduisant progressivement les filets de sécurité. Par exemple, la réduction des stocks de matériaux sur site révèle des inefficacités en matière d’approvisionnement et de logistique. Cela oblige à résoudre les problèmes de manière proactive plutôt que de masquer les problèmes liés aux stocks excédentaires.
La récompense : le flux réel
Lutter contre la variation ne consiste pas seulement à éviter le gaspillage ; il déverrouille flow. Grâce à des versions de travail prévisibles et à un séquençage fiable, les temps d’inactivité diminuent et la création de valeur s’accélère. Le résultat : moins d’attente, plus de travail et un processus de construction plus efficace.
En fin de compte, se concentrer sur la réduction des variations n’est pas seulement une bonne pratique ; c’est fondamental pour parvenir à une véritable construction Lean
